热卷弹簧外圆磨技巧及注意事项

热卷弹簧外圆磨技巧及注意事项

热卷弹簧外圆磨削加工中，弹簧经常会产生各样的表面缺陷，如表面波纹、螺旋形走刀线、表面划伤、烧伤、拉毛、鱼鳞状痕迹等。从机床、砂轮、操作工艺和磨削用量4个方面分析和研究，可采取不同的排除方法。

  一、 机床主要部件性能的影响及措施

    1、砂轮主轴与轴承间隙过大会使主轴在轴承中漂移，磨削时产生振动，弹簧表面产生直波纹，故应及时调整砂轮主轴轴承间隙。调整方法：使机床运转达到工作温度后，前后轴承在同时调整，使轴承间隙为0.005~0.008mm。然后启动主轴，空转2h后轴承温升不超限，即可使用。

    2、砂轮架电机振动。传动带太松、破损、长短不一、厚薄不均都会产生振动，磨削弹簧时表面有波纹。为减小振动的传递，可在电机与机床之间加橡胶垫板隔振，并视情更换传动带，调整传动带松紧度，一般用食指弹压传动带，变形量在10~15mm即可。

    3、工作台导轨润滑油压力太大、油量过多致使工作台漂浮，使砂轮主轴轴心线和工作台导轨平行度超差，以致弹簧表面产生螺旋线。故须调整润滑油压力为0.08~0.12Mpa，使工作台往复无漂浮及润滑正常，砂轮主轴轴心线与工作台导轨的平行度要符合要求。

    4、砂轮法兰盘锥孔与主轴锥端配合不良，磨削时引起砂轮振动。将砂轮法兰盘锥孔与砂轮锥端配研，涂色检查接触面积应达到80%以上，而且大端应接触更硬些。

    5、弹簧磨削加工时，床身如果受到外界振源的影响产生振动，弹簧表面就会产生波纹，应隔离外界振源，重新调整床身导轨精度至要求。

  二、 砂轮对加工的影响及措施

    1、因弹簧材料的强度、硬度、韧性和导热性对加工表面质量有直接影响。应根据弹簧材料机械性能的不同选用不同硬度的磨料和粒度的砂轮。磨削导热性差的材料，如不锈钢和薄壁元件等，因不易散热弹簧表面常会烧伤，应选硬度较软和粒度较粗、韧性较高的砂轮；磨削有色金属等软材料时，要选硬度较高、粒度较粗的砂轮；磨削硬质合金、高速钢等高硬度材料时，可选用较软的砂轮，以保持砂轮的自锐性。成型磨削时，为便砂轮轮廓耐用性好，应选用粒度较细和硬度较高的砂轮。磨削加工精度要求较高的弹簧时，应选用硬度较高的砂轮；粗磨时因磨削量大，应选择粒度较粗的砂轮，可提高磨削效率；精磨时选用粒度细的砂轮，以保证弹簧表面质量；磨削连续表面时，砂轮硬度要高一些，以减小砂轮的磨损量，保证弹簧几何精度。此外，选择砂轮时还要考虑结合剂的种类和性能。在同样条件下选用树脂结合剂的砂轮比瓷结合剂的要高1~2级，才能保证弹簧表面粗糙度要求。