国标碟形弹簧与车削弹簧大径重合加工工艺

国标碟形弹簧与车削弹簧大径重合加工工艺

为使冷滚压加工的弹簧尺寸准确、稳定，对滚丝坯料的直径尺寸提出了较高精度要求。因此，对大部分需冷滚压加工弹簧的坯料直径均需进行精密车削或磨削加工，否则滚制出的弹簧尺寸精度低、质量不稳定，且冷滚压加工过程不易控制，机床调整也较困难，有时还会挤坏滚丝轮，降低工具和机床的工作寿命。采用国标碟形弹簧与车削弹簧大径重合加工工艺，则可较好解决上述问题。

                                                图1 需滚压加工的空心薄壁零件

1 工艺原理与特点

冷滚压加工弹簧与车削弹簧大径重合加工工艺的原理是在普通滚丝机床滚压加工弹簧时，不使用支撑导板支撑工件，而是采用芯轴支撑空心工件的内孔，或采用其它类型的上部支撑形式支撑被滚压工件。在工件下部原支撑导板的位置则安装一把宽刃平面成形车刀，该车刀可随时将滚丝过程中形成的弹簧大径超过标准要求的多余部分金属车削掉。由于这一加工过程在滚压加工形成弹簧牙型的同时又对弹簧大径进行车削加工，因此称为冷滚压加工弹簧与车削弹簧大径重合加工。该工艺与原单独滚压加工弹簧的工艺相比，增加了用成形车刀车削弹簧大径的工序。由于在滚压弹簧过程中，可通过调整车刀位置来控制弹簧大径尺寸，因此滚压弹簧时，对坯料的尺寸精度要求可不必像常规滚压弹簧工艺那样严格，原来滚丝坯料直径必须经过精加工才能保证滚丝工序要求，而采用重合加工工艺时，坯料直径只须经过粗加工即可满足要求(只需将滚丝前坯料直径尺寸稍增大0～0.3mm)，精度要求可从约IT9级降低至IT12级。如图1所示的带轴肩空心薄壁零件，加工弹簧实际需要的坯料直径d0=25.95-0.06mm，采用滚丝车削弹簧大径重合加工工艺后，实际工艺尺寸为d0'=26.23-0.28mm。