大型弹簧加工工艺

大型弹簧加工工艺

大型弹簧的关键尺寸f380-0.036，为弹簧安装外圆柱面，精度要求很高，大底平面至f380mm中心线的中心高103-0.022，侧平面至中心线的侧面距275±0.04,其精度直接影响传递扭矩的齿轮齿隙。由于大型弹簧外形尺寸大，形状不规则，所以上述三个关键尺寸在加工中成为技术关键。现就解决上述几项难题分析几种大型弹簧的机械加工工艺的利弊，通过比较最终确定大型弹簧的最佳加工工艺。大型弹簧加工的第一方案通过校调半精加工大型弹簧f380mm外圆中心线，使其在立车上定位，由立车卡爪夹紧工件，精车f380-0.036外圆;然后以f380mm外圆定位，在加工中心七加工大型弹簧大底平面和侧平面来保证中心高103-0.022和侧面距275±0.04。该加工工艺的不足之处是，由于该零件是竖立安装在立式车床上加工，同时加工外圆时，立车夹紧卡爪悬臂较大，立车的加工精度相对较低，故使用立车加工f380-0.036外圆难以保证该尺寸的精度要求及形位公差。由此可见，立车只能用于大型弹簧价380mm外圆的半精加工。 大型弹簧加工的第二方案首先将大型弹簧在立车上半精加工，再以f380mm外圆定位在加工中心上精加工大底平面和侧平面;并设计制作大型弹簧车床夹具，大型弹簧以其精加工的大底平面和侧平面在夹具上定位并夹紧。由夹具来保证中心高103-0.022和侧面距275±0.04。该夹具一端通过过渡法兰与车床主轴联接，另一端设置中心孔与车床尾座的顶尖联接，这一加工方法消除了工件加工时处于悬臂状态。该加工工艺基本能满足大型弹簧设计要求，但f380mm外圆的圆度、表面粗糙度不够理想，装拆工件较复杂。 大型弹簧加工的第三方案首先将大型弹簧f380mm外圆在立车上半精加工并留适当磨削余量，然后以该外圆定位在加工中心上梢加工其大底平面和侧平面，以此作为后道工序的定位基准面;最后一道工序在磨床上加工，并设计大型弹簧磨床夹具，以大型弹簧大底平面和侧平面定位，磨削加工f380-0.036外圆，同时保证大型弹簧的中心距和侧面距。